无损检测技术zui基本的要求就是在应用无损检测技术过程中，不会对使用对象带来影响和损害，主要是利用物体的电磁、光、声等原理来对设备、零件、材料的缺陷进行检测，在具体检测过程中，需要针对对象的产品标准、技术规格及各项参数来采取合适的技术，不会破坏被检测物，具有可靠、全面的特点，不仅能够有效地提高检测效率，而且可以有效地保障压力容器运行的安全。

　　无论在选用哪种无损检测技术，都要遵循选用原则:

　　(1)不损坏原材料，不能代替破坏性检测。

　　(2)检测时机要正确，也就是在进行锅炉的无损检测时候，要根据锅炉无损检测的目的来进行时机的选择。

　　(3)锅炉无损检测方法的选择要正确，不同的情况对应不同的检测方式。

　　由于焊接部件经常出现锅炉问题，因此焊缝检查是锅炉无损检测的重要组成部分。通常用于锅炉无损检测的方法包括目视检查，表面检查，磁粉检查，超声波检查和射线检测。视觉检查通常用于检测缺陷更明显的情况。

　　射线检测是应用范围比较广的一种检测方式，通常用于检测扁平对接焊缝和环焊缝。射线对于锅炉焊缝的检测有着先天的优势，在锅炉生产行业，小径管对接环焊缝的X射线实时成像检测是一个必不可少的质量控制工序。

 

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　　焊缝外观应成型良好，宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜。角焊缝的焊脚高度应符合设计规定，外形应平缓过渡。

　　(1)不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在。

　　(2)焊接接头错边应不大于壁厚的10%，且不大于2mm。

　　(3)焊缝表面不得低于管道表面。焊缝余高不大于3mm。

　　(4)设计温度低于-29℃的管道、不锈钢和淬硬倾向较大的合金钢管焊缝表面，不得有咬边现象。其他材质管道焊缝咬边深度应不大于0.5mm，连续咬边长度应不大于100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10%。

　　磁粉检测能检测出铁磁性材料中的表面开口缺陷和近表面缺陷。

　　渗透检测能检测出金属材料和非金属材料中的表面开口缺陷，如气孔、夹渣、裂纹、疏松等缺陷。

　　超声波检测能通过两种介质界面时发生发射和折射的特性来探测产品内部缺陷。

 

　　检测范围：检测焊缝内部埋藏的缺陷。对于超声波检测发现的缺陷，一般会用射线进行复检。对体积型缺陷(如气孔、夹渣等)检出率很高。对面积型缺陷(如裂纹、未熔合等)如照相角度不适当，容易漏检。适宜检验对接焊缝。检验角焊缝效果较差。不适宜检验板材、棒材、锻件等。通常X射线检测厚度较小的压力容器，用γ射线检测人体不能进入的多层包扎的压力容器和球形的压力容器。特点：可以获得缺陷的直观图像，定位准确。

　　锻件检测具体产品：板材、棒材、管材、螺栓、丝杠等检测领域铸件、锻件无损检测标准：《钢结构工程施工质量验收规范》《金属熔化焊接接头射线照相》《钢焊缝手工声波探伤方法及质量分级法》检测依据：根据检测技术无损检测是在不损害或不影响被检测对象使用性能的前提下，采用射线、声、红外、电磁等原理技术仪器对材料、零件、设备进行缺陷、化学、物理参数的检测技术，无损检测是工业发展必不可少的有效工具。

　　压力管道检测

　　压力管道检测广泛应用于工业制氨系统、高压供气系统、燃油系统等，承担着高压、易燃，易爆和有du介质的输送任务。一旦发生泄漏，不仅造成人员中du，而且存在爆炸的危险，甚至造成灾难性的事故。通过压力管道检测技术定期对压力管道进行质量监督可以有效地防止压力管道破坏事故的发生。

　　压力管道检测的失效泄漏不仅与管道焊接时产生的缺陷、材料安装时损(划)伤有关，而且与管道、附件组装时的质量、使用过程中的内外表面腐蚀等有关。压力管道特别是在野外、露天、雨水季节时等潮湿条件下使用，会大大加速对管道内外表面的腐蚀。

　　压力管道的焊接技术与无损检测同时加强才能够有效的提高压力管道的焊接质量，但是由于焊接技术的不完善等因素的影响，造成我们焊接施工中容易出现了很多的质量问题，我们只有认真的对产生问题的原因进行仔细的分析，并通过无损检测技术对压力管道进行检测，并及时的采取有效的措施，控制或避免压力管道的焊接质量问题，促进我国工程压力管道焊接质量水平的不断进步。

如何检测：

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